Шнековая дозирующая шкала(также широко известный как шнековые весы, шнековый дозатор или шнековые весы) — это промышленное устройство непрерывного дозирования, объединяющее транспортировку порошкообразных/мелкодисперсных материалов, динамическое взвешивание и дозирование, а также автоматическое количественное дозирование. Основываясь на определении силы тяжести при транспортировке материала шнеком, устройство в режиме реального времени рассчитывает мгновенный расход и суммарное потребление материала. Оно широко используется в закрытых рабочих условиях с порошкообразными материалами и является одним из наиболее распространенных устройств дозирования и дозирования на цементных и химических заводах.

 I. Общая структурная структура

 1. Механическая конвейерная часть: винтовой цилиндр, винтовые лопасти, редуктор, частотно-регулируемый двигатель; подразделяется на два основных типа: однотрубный винтовой конвейер и двухтрубный двухслойный винтовой конвейер (верхний слой для стабильного потока, нижний слой для дозирования, с более высокой точностью). 

2. Компоненты системы контроля веса: весовой мост, высокоточные датчики натяжения/давления, воспринимающие вес всего дозирующего винта и материала внутри трубки. 

3. Элемент измерения скорости: энкодер, измеряющий скорость вращения вала шнека и преобразующий ее в линейную скорость перемещения материала. 

4. Система измерения и управления: Весы, частотно-регулируемый привод, который может быть подключен к заводской системе управления DCS для автоматического расчета и ПИД-регулирования скорости для стабилизации потока материала. 

 II. Основной принцип работы: Порошок из бункера попадает в шнековый конвейер, а лопасти проталкивают материал вперед для транспортировки; датчики в режиме реального времени собирают сигнал фактического веса материала в шнеке, а энкодер — скорость вращения шнека; контроллер объединяет данные о весе и скорости для расчета, отображая мгновенный расход (т/ч) и суммарный вес (тонны) в режиме реального времени; сравнивает заданное количество выгружаемого материала с фактическим расходом, автоматически регулируя скорость двигателя для обеспечения постоянной количественной подачи и замкнутого контура управления материалом. 

 III. Преимущества и недостатки Преимущества Полностью закрытый корпус: отсутствие перелива порошка или пылеобразования, подходит для пылеобразующих материалов, таких как зола, угольная пыль и известковый порошок; Компактная конструкция, может быть установлена ​​горизонтально или под небольшим углом, занимает мало места; Не подвержен воздействию влаги, не склонен к образованию дуг или засорению, объединяет транспортировку и дозирование, исключая необходимость в отдельном транспортировочном оборудовании; Поддерживает автоматическую калибровку, обнуление и самодиагностику неисправностей, с возможностью загрузки данных в центральную диспетчерскую. Ограничения Подходит только для сухих материалов и мелких частиц; крупные куски и липкие комковатые материалы с высокой вероятностью заклинивают шнековые лопасти, что делает его непригодным для использования.

 IV. Традиционные технические индикаторы 

Динамическая точность измерения составляет от ±0,5% до ±1%. 

Точность контроля ≤ ±2% 

Диапазон производительности: от 0,5 до 120 т/ч. 

Диаметр винтовой трубки Φ100 Φ400 мм

 опциональное передаточное отношение регулировки скорости до 10:1. 

адаптируется как к условиям работы с большими, так и с малыми потоками при дозировании. 

 V. Основные отрасли и материалы Строительные материалы и цемент: Порошковое сырье, зола-унос, шлаковый порошок, порошок цементного клинкера, впрыск угольной пыли Химическая промышленность: Количественная транспортировка и дозирование порошкообразного сырья, добавок и катализаторов Энергетика и металлургия: Угольный порошок для котлов, зола для пылеудаления, дозирование металлургического порошка Зерно, корма, керамика, охрана окружающей среды Десульфуризация и др.: Точная подача порошкообразных материалов в заданных пропорциях.